Fase Satu: Desain Cetakan – Cetak Biru untuk Kesuksesan atau Kegagalan
Desain adalah jiwa dari sebuah cetakan, yang menentukan kemampuan manufaktur, masa pakai, dan kualitas produknya.

DFM (Analisis Kelayakan Desain dan Manufaktur)

Inti tugas: Berkomunikasi secara menyeluruh dengan desainer produk dan meninjau gambar 3D produk.

Poin-poin penting

Kemiringan pelepasan cetakan: Pastikan produk dapat dilepas dari cetakan dengan lancar dan terhindar dari goresan.

Analisis ketebalan dinding: Periksa keseragaman untuk menghindari penyusutan dan penurunan.

Pemilihan permukaan pemisah: Tentukan antarmuka antara cetakan bergerak dan cetakan tetap, dengan mempertimbangkan tampilan produk, kelebihan material (flash), dan kemudahan pemrosesan.

Desain sistem gerbang: termasuk saluran dan gerbang. Haruskah memilih saluran dingin atau saluran panas? Lokasi dan jenis gerbang (gerbang samping, gerbang titik, dan gerbang tersembunyi) semuanya secara langsung memengaruhi kualitas dan tampilan produk.

Desain sistem pengeluaran: Rencanakan posisi dan jumlah pin pengeluaran, silinder pengeluaran, dan pelat pendorong untuk memastikan pengeluaran produk yang lancar tanpa adanya bagian atas yang berwarna putih atau deformasi.

Desain sistem pendinginan: Ini adalah "sistem efisiensi" cetakan. Desain saluran air harus mengelilingi rongga cetakan seevenly dan selengkap mungkin untuk mempersingkat waktu pendinginan dan mengurangi deformasi produk.

Desain sistem pembuangan: Alur pembuangan dipasang pada titik pengisian akhir lelehan untuk mencegah gas yang terperangkap menyebabkan gosong dan pengisian yang tidak sempurna.

Analisis aliran cetakan

Alat penting untuk desain cetakan modern. Gunakan perangkat lunak seperti Moldflow untuk mensimulasikan proses pengisian plastik, penahanan tekanan, dan pendinginan, serta memprediksi dan mengatasi potensi cacat sejak dini, seperti:

Lokasi sambungan las dan rongga udara.

Tren kontraksi dan pembengkokan.

Optimalkan tekanan penahan dan skema pendinginan.

Desain struktural

Pemilihan alas cetakan: Pilih alas cetakan standar atau alas cetakan non-standar yang dibuat khusus.

Tata letak rongga: Satu rongga per cetakan atau beberapa rongga per cetakan? Seimbangkan tata letak untuk memastikan pengisian yang seimbang.

Mekanisme penarik inti lateral: Untuk produk dengan mekanisme terbalik, rancanglah mekanisme penggeser dan mekanisme bagian atas yang miring.

Pemilihan material: Pilih baja cetakan yang sesuai berdasarkan volume produksi dan persyaratan produk, seperti P20, 718, S136, H13, dll., dan pertimbangkan kekerasan, ketangguhan, dan sifat pemolesannya.

Fase Kedua: Pemesinan Presisi – Mengubah cetak biru menjadi kenyataan
Inilah mata rantai utama dalam mengubah data desain menjadi komponen presisi.

Penggilingan CNC

Pemrosesan kasar: Dengan cepat menghilangkan sebagian besar material berlebih.

Penyelesaian akhir dan semi-finishing: Gunakan CNC berkecepatan tinggi untuk mendapatkan bentuk dan dimensi rongga yang presisi. Strategi pemrosesan dan perencanaan jalur pahat sangat penting.

Perlakuan panas

Proses pendinginan, nitridasi, dan perlakuan lainnya dilakukan pada inti cetakan, bantalan luncur, dan material lain yang membutuhkan kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang tinggi untuk meningkatkan masa pakai cetakan.

Pemesinan pelepasan listrik

Alat ini digunakan untuk memproses alur dalam, sudut tajam, tekstur halus, dan bentuk kompleks pada baja keras yang sulit dicapai dengan CNC. Gunakan elektroda tembaga atau grafit.

Pemotongan kawat

Alat ini terutama digunakan untuk memproses kontur dalam dan luar yang presisi, lubang sisipan, alur pemandu geser, dll., dengan ketelitian yang sangat tinggi.

Mesin Gerinda dan Tukang Pasang

Pastikan rangka bekisting dan templat sejajar dan tegak lurus.

Pembuatan cetakan, pemangkasan, dan perakitan yang dilakukan oleh para teknisi presisi merupakan manifestasi dari pengalaman dan keterampilan mereka.

Fase Ketiga: Pemolesan dan Perawatan Permukaan – Memberikan “Wajah” pada Cetakan
Salin langsung ke permukaan produk untuk menentukan tampilan produk.

Pemolesan

Gunakan amplas, bor gips, dll. untuk mengikis secara bertahap dari kasar ke halus untuk mencapai kehalusan permukaan yang diinginkan. Tingkat kehalusan berkisar dari VDI 3400 atau SPI A-1 (hasil akhir seperti cermin) hingga C-3 (hasil akhir matte).

Pola erosi/pola gigitan

Tekstur kulit, tekstur kulit jeruk, pola geometris, dan lain-lain dibuat di permukaan cetakan melalui etsa kimia. Pabrik etsa profesional dibutuhkan untuk kerja sama.

Tahap Empat: Perakitan Cetakan dan Cetakan Uji – Verifikasi Akhir
Perakitan

Susunlah semua bagian yang telah diproses (inti cetakan, penggeser, bagian atas miring, pin ejektor, pipa air pendingin, dll.) dengan hati-hati.

Periksa apakah semua bagian yang bergerak berjalan lancar dan apakah jarak antar bagiannya wajar.

Tes Jamur T1

Lakukan uji coba cetakan pertama pada mesin cetak injeksi.

Tujuan:

Periksa fungsi cetakan (apakah pembukaan dan penutupan cetakan, pengeluaran, dan penarikan inti berjalan normal).

Periksa apakah ada cacat pada tampilan dan ukuran sampel batch pertama.

Memberikan dasar untuk optimalisasi proses selanjutnya.

Debugging dan Optimasi

Berdasarkan permasalahan pada sampel, cetakan dimodifikasi (seperti menyesuaikan pembuangan udara, memoles, dan memodifikasi ukuran), dan parameter proses pencetakan injeksi (suhu, tekanan, kecepatan, dan waktu) dioptimalkan.

Fase Lima: Penerimaan dan Pengiriman Cetakan
Konfirmasi sampel: Kirimkan sampel yang memenuhi syarat kepada pelanggan untuk persetujuan.

Pengiriman dokumen: Menyediakan gambar cetakan, manual perawatan, laporan uji coba cetakan, dll.

Perawatan cetakan: Kembangkan rencana perawatan, termasuk pembersihan rutin, pencegahan karat, dan penggantian bagian-bagian yang rentan, untuk memperpanjang umur cetakan.