Poin Penting Pertama: Penanganan Material – “Pengeringan adalah jalur kehidupan”

Ini adalah langkah pertama yang paling penting. Sedikitnya sifat higroskopis ABS sudah cukup untuk merusak seluruh batch produksi.

Bahan ini harus dikeringkan secara menyeluruh: partikel ABS akan menyerap kelembapan dari udara selama penyimpanan dan pengangkutan. Sebelum pencetakan injeksi, pengering dehumidifikasi harus digunakan untuk mengeringkan secara terus menerus pada suhu 80-85℃ selama 2-4 jam. Pengering ini tidak dapat digantikan begitu saja oleh oven udara panas biasa.

Konsekuensi: Pengeringan yang tidak sempurna dapat menyebabkan munculnya garis-garis perak (benang perak), gelembung, permukaan yang buram, dan degradasi material pada permukaan produk, yang mengakibatkan penurunan kekuatan yang signifikan.

Kesimpulan: Metode verifikasi sederhana adalah dengan melakukan "injeksi udara". Jika strip material cair yang diinjeksikan dari nosel halus dan cerah, tanpa gelembung atau suara berderak, ini menunjukkan bahwa efek pengeringannya baik.

Poin Penting Kedua: Proses Pencetakan Injeksi – “Kontrol Artistik”
Parameter proses adalah "kemudi" untuk mengendalikan kualitas produk. Jendela proses ABS relatif lebar, tetapi presisi menentukan kualitas.

Kontrol suhu

Suhu laras: Kisaran suhu pemrosesan tipikal untuk ABS adalah 190-250℃. Disarankan untuk mengaturnya secara bertahap dari belakang ke depan untuk menghindari suhu yang terlalu tinggi.

Bagian belakang (area pengumpanan): 160-180℃ (Untuk mencegah penggumpalan di lubang corong)

Bagian tengah (zona kompresi): 180-220℃ (zona plastisasi utama)

Bagian depan (area pengukuran): 210-240℃ (untuk memastikan peleburan yang seragam)

Suhu nosel: 200-230℃ (sedikit lebih rendah daripada bagian depan untuk mencegah keluarnya air liur)

Suhu cetakan: Suhu cetakan memiliki dampak signifikan pada tampilan dan tegangan internal produk ABS. Disarankan agar suhu cetakan dikontrol antara 50 dan 80 derajat Celcius.

Manfaat suhu cetakan tinggi (60-80℃):

Meningkatkan kilap permukaan, membuat bagian-bagian lebih berkilau, dan memiliki kemampuan yang lebih kuat untuk mereplikasi detail permukaan cetakan.

Mengurangi garis las, membuat garis las kurang terlihat dan memiliki kekuatan yang lebih tinggi.

Secara signifikan mengurangi tegangan internal, meningkatkan stabilitas dimensi komponen dan ketahanannya terhadap retak akibat tekanan lingkungan.

Kekurangan suhu cetakan rendah (<50℃): Dapat menyebabkan kilap permukaan yang buruk, bekas las yang terlihat jelas, tegangan internal yang besar, dan peningkatan kerapuhan produk.

Tekanan dan Kecepatan

Kecepatan injeksi: Kecepatan injeksi sedang atau tinggi sering digunakan untuk menghasilkan permukaan yang cerah. Namun, jika kecepatannya terlalu cepat, dapat menyebabkan garis-garis jet (lelehan menyembur ke dalam rongga seperti ular) atau gas yang terjebak. Untuk bagian yang kompleks atau berdinding tipis, kontrol injeksi multi-level "lambat-cepat-lambat" dapat diterapkan.

Mempertahankan tekanan dan durasi: Inilah kunci untuk mengendalikan penyusutan (depresi).

Tekanan penahan: Biasanya 50% hingga 80% dari tekanan injeksi. Tekanan penahan yang cukup perlu diterapkan untuk mengimbangi penyusutan plastik selama pendinginan.

Waktu penahanan tekanan terutama bergantung pada waktu pembekuan gerbang. Waktu yang terlalu singkat dapat menyebabkan kontraksi internal (penyusutan) produk, terutama pada bagian tendon dan area berdinding tebal. Jika waktunya terlalu lama, akan meningkatkan tegangan internal, mengurangi kekenyalan, dan membuang siklus. Hal ini perlu dioptimalkan melalui praktik.

Poin Penting Ketiga: Desain Cetakan – “Detail Menentukan Keberhasilan atau Kegagalan”
Cetakan secara langsung menentukan bentuk, tampilan, dan ketelitian komponen.

Desain gerbang: Pilih berdasarkan persyaratan tampilan produk. Untuk komponen dengan persyaratan tampilan tinggi, gerbang laten atau hot runner katup jarum dapat diadopsi untuk mendapatkan tanda gerbang yang halus dan estetis.

Sistem pembuangan udara: Pembuangan udara yang memadai sangat penting. Pembuangan udara yang buruk dapat menyebabkan cacat seperti gosong (garis-garis cokelat atau hitam muncul di permukaan bagian) dan pengisian yang tidak sempurna. Slot pembuangan udara biasanya terletak pada permukaan pemisah dan pada tempat pemasangan sisipan, dengan kedalaman 0,02 hingga 0,03 mm.

Sistem pendinginan: Pendinginan yang seragam dan efisien sangat penting. Pendinginan yang tidak merata dapat menyebabkan pembengkokan dan deformasi komponen.

Kemiringan pelepasan cetakan: Tingkat penyusutan ABS sekitar 0,4% hingga 0,7%. Diperlukan kemiringan pelepasan cetakan yang cukup (biasanya di atas 1° hingga 1,5°) untuk memudahkan pelepasan dan mencegah goresan pada permukaan.

Poin Penting Keempat: Desain Produk – “Keunggulan yang Melekat”
Desain yang unggul adalah prasyarat untuk produksi yang sukses.

Ketebalan dinding yang seragam: Ini adalah prinsip desain yang paling penting. Ketebalan dinding yang tidak merata adalah penyebab utama penyusutan, pembengkokan, dan tegangan internal. Disarankan agar ketebalan dinding berkisar antara 2,0-3,5 mm.

Transisi sudut membulat: Semua sambungan antara sudut dalam dan luar harus diubah menjadi transisi sudut membulat. Hal ini dapat mengurangi konsentrasi tegangan secara signifikan, meningkatkan aliran plastis, dan meningkatkan kekuatan komponen.

Desain rusuk penguat: Ketebalan rusuk tidak boleh melebihi 50%-60% dari ketebalan dinding pada titik pemasangan untuk mencegah tanda penyusutan di bagian belakang.

Poin Kelima: Pasca-pemrosesan
Perlakuan anil: Untuk komponen dengan tegangan internal yang signifikan atau persyaratan akurasi dimensi yang sangat tinggi, perlakuan anil dapat dilakukan. Tempatkan komponen dalam oven sirkulasi udara panas dan panaskan pada suhu 70-80℃ (di bawah suhu distorsi panas ABS) selama 2-4 jam, kemudian dinginkan perlahan hingga suhu ruangan. Metode ini dapat secara efektif menghilangkan tegangan internal, meningkatkan stabilitas dimensi, dan ketahanan kimia.